生產防水巖棉板的關鍵工藝之優化方案

　　據悉，防水巖棉板材料生產線中較為關鍵的單元是熔制系統，熔體質量的好壞決定著纖維的好壞，熔化溫度決定著整條生產線的穩定。其操作難度主要在于高溫封閉條件下的不可見狀態，熔制爐內整體的燃燒、熔化和材料的物理化學反應均不能直觀的看到。以后依靠理論計算和各檢測點的溫度顯示、風量顯示和風壓顯示表來推測爐內熔化情況。終端通過巖漿流出溫度和流出量進行驗證。筆者在以下方面進行了優化：

　　1.富氧燃燒。

　　從送風口直接送入純氧氣，能夠提高熔化速度和降低焦炭用量，還能夠提髙燃燒強度(熔體過熱)和減少CO和CO2排放，將純氧由2%提升至5%。流出巖漿溫度由原來的1350-1400℃提升至1450~1500℃，熔體粘度4Pa.S，良好的流動性越有益于形成越細、越長的巖棉纖維。

　　2.分層上料。

　　防水巖棉板生產一般采用將焦炭和原料混合均勻后投入。但焦炭燃燒是依靠離心風機送風，受爐內壓力影響較大?；旌仙狭蠒惺献钃跛惋L，且石料空隙不均勻，易造成偏料現象發生。分層上料是一層焦炭一層原料分別投入，可以有益規避上述問題的產生，提升焦炭燃料效率。噸制品氧氣使用量由65m3降至25m3。也為廢氣回收利用提供了穩定的條件。

　　3.廢氣焚燒利用。

　　由于巖棉熔制爐的爐型決定著其熱效率損失較大，簡而言之就是不能充分將焦炭燃燒透徹，會有30~45%的焦炭無法充分燃燒全釋放熱量。另外，即使焦炭整體燃燒，熱量全被釋放。隨著熔制爐高度的增加，爐氣溫度的降低，燃燒后產生的二氧化碳，在降低溫度是會與物料空隙中的氧氣結合，生成大量的一氧化碳，在奪取一部分熱量后排出。眾所周知，一氧化碳會對環境產生比較的破壞性，但同時具備可燃性。如何將該一氧化碳氣體再次使用，即是環保的要求，也是降低防水巖棉板生產燃料消耗的重要環節。使用廢氣焚燒工藝后，噸制品焦炭使用量由320kg下降至260kg水平。